SO2 控制技術的研究從 20 世紀初至今已有 90 多年歷史。自 20 世紀 60 年代起，一些工業化國家相繼制定了嚴格的法律和法規，限制煤炭燃燒過程中 SO2 等污染物排放。這些措施極大地促進了 SO2 控制技術的發展。進入 70 年代以后， SO2 控制技術逐漸由實驗階段轉向應用階段。據美國環保署（ EPA ） 1984 年統計，世界各國開發、研究使用的 SO2 控制技術已達 184 種，而目前的數量已超過 200 種。這些技術概括起來可分為三大類：

● 燃燒前脫硫。

● 燃燒中脫硫。

● 燃燒后脫硫（即煙氣脫硫 FGD ）。

1 ．燃燒前脫硫

燃燒前脫硫技術主要包括煤炭的洗選、煤炭轉化（煤氣化、液化）、水煤漿技術等。

洗選煤是采用物理、化學或生物方式對鍋爐使用原煤進行清洗，將煤中的硫部分除掉，使煤得以凈化并產生出不同質量、規格的產品。

由于該技術效率較低，越來越難適應愈加嚴格的環保要求。

煤氣化是指用水蒸氣、氧氣或空氣作為氧化劑，在高溫高壓下與煤發生化學反應，生成 H2 、 CO 、 CH4 等可燃混合氣體的過程。可燃氣體在燃燒前進行脫硫，該技術可以獲得高純度的硫磺和較高的脫硫效率。城市煤氣的脫硫便是采用該技術。

2 ．燃燒中脫硫

燃燒過程中脫硫主要是指當煤在鍋爐內燃燒的同時，向鍋爐內噴入脫硫劑（常用的有石灰石、白云石等），脫硫劑一般利用爐內較高溫度進行自身煅燒，煅燒產物（主要有 CaO 、 MgO 等）與煤燃燒過程中產生的 SO2 、 SO3 反應，生成硫酸鹽和亞硫酸鹽，以灰的形式排出爐外，減少 SO2 、 SO3 向在煙氣中的排放量，達到脫硫的目的。主要有型煤固硫技術、煤粉爐直接噴鈣脫硫技術、流化床燃燒脫硫技術等。該脫硫技術的脫硫效率約在 70% 左右。

3 ．燃燒后脫硫

國內煙氣脫硫技術起步于 1961 年，當時僅為防止鍋爐尾部受熱面的低溫腐蝕，采用在過熱器前噴入白云石粉的措施，以減少煙氣中的 SO2 ，降低煙氣酸露點，保護低溫段空氣預熱器不受腐蝕。

1973 年，我國正式成立環保機構，火電廠 FGD 工作受到有關方面的重視，進入正式開發研究階段。主要進行的脫硫試驗研究工作有：

（ 1 ） 1974~1976 年，上海閘北電廠完成了 2500m3/h （標準狀態下）煙氣的石灰石 / 石膏法中間試驗。

（ 2 ） 1974~1976 年，上海南市電廠鐵離子液相催化脫硫回收法 [ 煙氣量 2500m3/h （標準狀態下） ] 中間試驗。

（ 3 ）湖南電廠 [1972~1980 年從 10000~50000m3/h （標準狀態下） ] 及上海楊樹浦電廠 [1975~1976 年 2500m3/h （標準狀態下） ] 亞鈉循環法中試。

（ 4 ） 1976~1981 年，湖北松木坪電廠建立了 5000m3/h （標準狀態下）的活性碳－硫酸法中試裝置。

（ 5 ） 80 年代末，四川豆壩電廠建成了 2500m3/h （標準狀態下）的磷銨肥法中試裝置，脫硫率達 95 ％以上， 1991 年通過了國家組織的鑒定和驗收， 1994 年該項目被列為四川省重點工業性試驗項目，又建成了 10000m3/h （標準狀態下）的工業性試驗裝置，并于 1998 年 7 月通過了四川省科委主持的技術鑒定。國家發改委和國家科學技術部在制訂的 1999 年度“優先發展的高科技產業化重點領域指南”中，已將該技術列入逐步實現成套化、大型化的目標。

（ 6 ）作為“七五”計劃攻關項目，從 1984 年起，在四川白馬電廠進行了 5000~7000m3/h （標準狀態下）的旋轉噴霧干燥法煙氣脫硫中試裝置，燃用含硫量 3.5 ％的四川芙蓉高硫煙煤，在 Ca/S （物質的量之比）＝ 1.4 時，取得了 80 ％以上的系統總脫硫效率。

（ 7 ）“八五”計劃期間，在貴州輪胎廠一臺 20t/h 層燃爐上完成了噴鈣脫硫的工業示范裝置，鍋爐尾部增濕活化功能利用鍋爐原配有的文丘里－水膜除塵器來實現。

（ 8 ）為加快我國煙氣脫硫的產業化步伐，我國在自行開發煙氣脫硫技術的同時，也開始引進國外先進的 FGD 技術，如石灰石 / 石膏濕法、旋轉噴霧干燥法、電子束、海水法、 LIFAC 法等 FGD 技術。在引進國外脫硫工藝的同時，國內各科研單位和高等院校都在積極研究與探索，進行消化吸收，開發高效、低投資的符合我國國情的工藝技術。

盡管我國對國際上現有的 FGD 技術的主要類型都進行了各種試驗研究，并且開發了一些新技術，但是大部分尚停留在小試或中試階段，有的技術雖已有工業性試驗，但都局限于容量較小的鍋爐上，在 50MW 以上的電廠鍋爐上很少應用。目前在火力電廠大型機組 FGD 技術上，我國采取了聯合設計、引進技術等方式，正逐步掌握設計參數、主要設備選型、工藝系統設計等關鍵 技術。