西門子和意昂集團 (E.ON)在面向能源行業的3D打印領域迎來重要里程碑。全球首款3D打印的SGT-700燃氣輪機燃燒器在意昂集團位于德國黑森州菲利普斯塔爾(Philippsthal)的聯合循環電廠中已經運行達到一年，成果引人矚目，該燃燒器無問題運行已超8,000小時。

2017年，西門子開始用選擇性激光熔化技術打印燃氣輪機的燃燒器。這批SGT-700燃氣輪機燃燒器是西門子的智能燃燒器制造項目在瑞典芬斯蓬(Finspång)打造出的首批燃燒器。與傳統方法需要13個獨立部件和18個焊接頭不同的是，3D打印的每個燃燒器頭部都采用一體制造。設計方面的改進，比如將引火燃氣管由外部燃氣管變成燃燒器頭部的一部分，能夠保持更低的運轉溫度，從而有助于延長組件壽命，并最終延長燃氣輪機的使用壽命。

西門子與意昂集團同心協力成為該項目的“共創者”，實現了合作共贏。西門子加速了創新設計和制造技術的開發，而意昂集團則從這些創新的早期階段開始受益。

意昂集團能源項目部項目經理Niklas Lange表示：“作為能源服務提供商，精確度與穩定性是我們最基本的要求。增材制造不僅能滿足這一需求，根據我們的經驗，與傳統模式相比它甚至可以改進性能。”

“我們非常愿意協助推動創新，”Lange補充道。“在瑞典看到西門子生產的這些燃燒器時，我就知道我們能將其用于商業透平并從中受益。值得一提的是，與西門子的實踐合作已成為為顧客提供高性能服務的關鍵。”

無論是汽車和航空航天行業，還是能源領域，增材制造都在徹底改變開發和生產組件的方式。譬如，傳統制造工藝很難生產出更高效、更耐高溫的低排放透平。而如今采用3D打印技術，可以制造出幾乎任何可能想到的結構。采用3D打印工藝，可通過復雜的內部腔道冷卻燃氣輪機渦輪葉片和導向葉片等部件，提升冷卻效率。

西門子發電服務集團分布式發電業務首席技術官Vladimir Navrotsky對增材制造的未來以及西門子在推動該技術應用方面的領先地位感到非常激動，“與意昂集團合作的智能燃燒器制造項目展現出的這些初步成果，驗證了我們相信該技術是一項顛覆性技術的想法。我們感謝意昂集團的積極參與和對推動創新的堅定支持，期待雙方未來能夠繼續密切合作。”

西門子早在2008年就開始投資金屬3D打印技術，并且針對發電領域進行了3D打印技術研發。2012年，西門子安裝了第一臺EOS M280 SLM打印機，并將其改造用于燃燒器修復。2013年，第一批3D打印燃燒器噴嘴和旋流器安裝用于商業燃氣輪機中。2016年，西門子收購了全球領先的增材制造企業之一，英國的Materials Solutions公司。2017年，西門子的3D-Experts設計并打印出全球首款燃氣輪機葉片，并在運行工況下進行了驗證。同年，后來部署到意昂集團的菲利普斯塔爾電廠中的燃燒器在芬斯蓬制造成功。

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