日前，中俄東線天然氣管道正式投產通氣。作為世界上距離最長的輸氣管道，也是我國首條同時采用超大口徑、高鋼級、高壓力，具有世界級水平的天然氣長輸管道工程，“滄州造”功不可沒，位于滄州青縣的渤海裝備華油鋼管為其提供螺旋縫埋弧焊鋼管22萬余噸，鋪設長度共計340多公里。

中俄東線天然氣管線這條能源“大動脈”，受到了全世界的矚目，大口徑、大壁厚、高鋼級、高壓力、超低溫等先進技術標準對我國鋼管制造提出新挑戰。華油鋼管在2019年3月份完成對中俄東線的鋼管首批發運，實現了僅用4天時間從原料入廠到首批鋼管發運的“華鋼速度”。這源于華油鋼管的“底氣”：精益生產、“智能”生產線和過硬的隊伍。

走進華油鋼管制管三廠，廠房內機器轟鳴，一卷卷原料被矯平，一根根鋼管焊接成型，每道工序井然有序，生產線上一派繁忙。品質和質量的過硬，來自每一道生產工序的精益求精。“這是我們制管三廠的工藝流程圖，從拆卷、銑邊到內外焊縫、磨削，最后到自動噴標一共18道工序，每一道工序都要做到精益求精，尤其是我們的7個‘百分之百’檢測環節，每一項檢測都要用數據說話，確實達到百分之百，最終實現精益生產。”華油鋼管制管三廠副廠長李建明介紹。

長約390米的生產線上，盡顯“智造”，鋼管管端焊縫自動修磨機器人、管端自動測量機器人和噴標機器人各顯其能……全自動橫移車手臂托舉著切割完的鋼管進入下一道工序，每一根鋼管都被印上數字化標簽，成為了唯一的“身份證”。

在內外焊成型集中控制室里，郭朋莉正在全神貫注的查看著監控，偶爾按下控制板上的按鈕，通過紅外線判斷焊縫正不正、焊劑回收情況等，監控內外焊是否有異常情況。以前內外焊成型全靠人工，費時又費力，現在用上了數字技術，發現問題按下按鈕就能及時矯正，作業環境也有了質的提升。

近年來，華油鋼管在技術創新上下了十足的功夫，先后取得國家專利103項，其中發明專利39項，8項技術填補國內管線鋼管新品領域空白，建成了自動化、數字化、智能化螺旋焊管生產線，現代化的生產模式使質量安全和保供能力全面提升。

在中俄東線工程用管生產中，為保質保量趕進度，華油鋼管制管二廠飛焊丙班焊接速度由1.65米/分鐘提高至1.80米/分鐘，刷新最高焊接速度，每天可多產出216米鋼管，創效65萬元，使中俄東線項目用管保供生產縮短122工時，交付的鋼管產品因質量好、尺寸精，得到國家重大管線項目工程相關方的高度評價，今年還被評為“全國工人先鋒號”。

華油鋼管有4條螺旋縫埋弧焊管生產線，年總產能60萬噸。近年來先后承攬了蘇丹原油外輸管線、印尼PGW輸氣管線、阿爾及利亞輸氣管線、中亞輸氣管線、中緬天然氣管線、中緬原油管線、坦桑尼亞天然氣管線、巴基斯坦管線等國際管線工程建設，銷往40多個國家和地區，共出口各種鋼管80多萬噸。

華油鋼管總經理韓秀林說：“中俄東線天然氣管道項目是‘一帶一路’重大工程，所以我們非常重視前期的科技研發，攻克了大口徑、大壁厚X80螺旋埋弧焊管低應力成型關鍵技術、超聲波串列檢測技術等一系列技術難題，全力打造智能管道的樣板工程，實現了管道從建設期到運營期的數字化、網絡化、智能化管理，現在我們的生產線全面實現自動化、智能化，邁出了重要的一步。推進了我國油氣管道建設由數字化向智能化轉變，讓‘中國制造’盡顯本色。”