推進汽車電動化，減少車輛尾氣排放，同時積極擁抱汽車“智能化、網聯化”已成為全球主流車企的共識。在這一背景下，全球主流車企紛紛向電動化轉型，制定汽車電動化目標和時間表。

據行業機構統計，到2025年全球電動汽車新車銷量有望突破1500萬輛大關，對于動力電池需求也將達到1000GWh，動力電池也將進入TWh時代。

基于此判斷，國內外動力電池龍頭近年來便開啟了新一輪的擴產競賽，動輒幾十GWh甚至上百GWh的動力電池項目在主要電動汽車市場開花。

在此背景下，如果能為電池企業提供“交鑰匙”工程的整線智能解決方案就對電池企業新項目投建效率和維護助益頗大。但值得注意的是，這對鋰電設備企業的考驗和挑戰同樣不小。

首創智能生產線整線解決方案

為充分滿足客戶自動化、信息化、智能化的定制需求，據悉，贏合科技早在2015年，就在業內率先為客戶提供整線交付模式。

“以前我們可能就聚焦一個點（單機設備），只要把一個點打通就好了。整線的話它就不是說一個點，是有很多個點連成一條線，而且當時要求的不光是要設備之間互通，設備互通以后，要把所有設備的數據和產品本身的每次數據，全部都要刷進這個制造執行系統。”贏合科技首條整線項目負責人回憶說。

同時，該負責人還表示，在整線模式下，物流的對接，產品的搬運，人員的配備，設備的布局，電氣管線等等方面要考慮到面面俱到。從點到面再到立體化運作，遠非1+1=2的難度，而如果實現從單機到整線的良好協作，就特別考驗鋰電設備企業的集成、運營和服務能力。

此外，整線模式下對于零部件設備采購的要求也越來越高。一位贏合科技的供應商介紹到：“原先贏合科技從他們這里采購以單機控制設備為主，現在則以整場可視化控制設備為主。”

當然，企業雖然首次運用生產線整線解決方案面臨諸多前所未有的困難，但對鋰電設備企業更好理解動力電池生產工藝和制造體系，以及幫助電池企業節省成本都非常有益。

“依托于‘整線設備+機器人+軟件控制’的戰略布局，其‘整線模式’配套MES系統，可實現從物料到產品的數據全程可追溯，設備能耗可節省用電30%；通過新工藝、整線布局和物流優化，還可節省人員60%；此外整線模式交付期短，從下單、設備制造到調試安裝、投入生產最快僅需120天。”贏合科技相關負責人介紹到。

時至今日，贏合科技的智能生產線整線解決方案更加成熟，且已成功實施超過30條整線方案。

強化單機 打造新需求下的智能化解決方案服務能力

事實上，自贏合科技2015年率先實施針對動力電池客戶的整線解決方案后，其不斷積累相關經驗，已經具備了業內領先的整線交付經驗和能力。贏合科技基于整線交付，以及服務國內外頭部客戶的多年經驗，仍在多方面不斷提高其鋰電裝備服務能力。

據了解，為確保整線上各單體設備的技術優勢，贏合科技成立、收購、入股一系列的專業子公司，依托子公司在細分領域的研發能力，強化整線解決方案的智能化提升。比如，惠州贏合專注于涂布、輥壓、分條系列產品的研發、生產和銷售，同時為集團成員企業提供精密零件制造；雅康精密致力于激光切、圓柱卷繞、制片卷繞等設備；和合自動化的核心產品是模切機、疊片機、切疊一體機，以及和模切疊片工藝等相關設備；隆合科技專注于鋰電池智能組裝線、注液機、氦檢機、包藍膜機等單機設備和物流線的研發、制造和銷售。贏合科技則致力于打通所有子公司技術，整合資源，打造優質產品。

在鋰電設備方面，贏合科技在不斷強化單機設備的市場競爭力。據悉，贏合科技的產品已涵蓋涂布、輥壓、分條、卷繞、疊片、激光模切、組裝線等一系列設備，相關產品已媲美日韓先進產品，甚至處于世界領先水平。

此外，在創新投入方面，贏合科技始終奉行“創新驅動發展”戰略，大力投入技術創新，構建了完整的技術創新研發體系。公司每年的研發投入約占當年營收的6%-8%。受益于持續加大研發投入，公司在新產品性能及一體化和集成化創新方面持續領跑，市場競爭力不斷提升，客戶服務能力大大增強。

無論是基于智能化整線研發，還是做精單機，贏合科技在產品研發和解決方案服務方面已處在國內乃至全球前列。近年來，贏合科技持續獲得全球動力電池第一陣營企業大單也正是其在鋰電設備技術研發實力和服務能力的寫照。