近日，科技日報記者到位于天津港保稅區空港經濟區的聯想集團創新產業園(天津)(以下簡稱產業園)零碳黑燈智慧化立體庫探訪。這座黑暗的“鋼鐵森林”式倉庫沒有傳統倉庫里燈火通明、工人熱火朝天工作的場景。由于應用了5G、數字孿生、視覺識別等43種智能技術，倉庫實現了倉儲占地節省超70%、成本降低47%、備料揀選效率提升10倍、揀貨準確率達99.99%。

而這只是產業園實現“綠色零碳、智能制造”的一個縮影。產業園集生產制造、研發實驗、數字化展示于一體，打造了一個高度自動化、全面智能化、可復制的零碳智造解決方案。

減碳無處不在

記者采訪發現，有別于很多工廠建成后才考慮減碳，產業園在規劃、建筑設計等階段就注重將低碳或零碳作為建造目標。產業園在綠色能源、建筑設計、智能制造、園區管理、數字化協同等九大領域共落地90項減碳舉措，打出零碳工廠建設“組合拳”。

產業園采用動力房中心化設計，將供能半徑從國家標準的500米減至200米以內，減少了能源損失和材料浪費;產業園引入雨水調蓄和中水系統，年節約新鮮水用量超2.5萬噸;利用地熱能，通過換熱器調節新風系統溫度，可節能50%。

該產業園在運營中抓住每一個微小的減碳機會，有效回收資源和能源。例如，產業園利用空壓機排放的熱量供電，每年可節省112萬度電，節省80余萬元電費。此外，產業園餐廳實現了100%的廚余垃圾回收，并將其資源化為化肥，垃圾減量率超過90%。

生產制造基地的主要碳排放源自能源消耗，而產業園最大程度地使用了可再生能源。記者在產業園看到，在3座生產建筑的屋頂上，都鋪設了分布式光伏板。除此以外，產業園還采用了光伏座椅、感應垃圾箱和風光互補路燈。

“我們鋪設了大約3萬平方米的光伏板，年總發電量500多萬度，相當于2000戶普通家庭一年的用量，此舉為產業園減碳3000噸。”聯想集團質量標準與環境事務總監劉微介紹。

在產業園中，數字化系統也起到了降低碳排放的關鍵作用。聯想集團自研工廠設計的ESG解決方案通過數字化和信息化技術，實現了數據可視化、可追溯和合規管理，幫助工廠監測能源使用，找準能源浪費的節點，從而減少能耗，使綜合能源消耗降低了5%至10%。零碳3D可視化平臺則運用數字孿生等技術，對ESG信息平臺(ESG Navigator)等采集的數據進行實時分析，并與產業園的建筑和設備模型匹配，協助管理者了解園區的碳排放情況，幫助管理者制定更科學的減碳策略。

聯想集團副總裁、電腦和智能設備首席質量官王會文介紹，經綜合測算，產業園年碳排放量約1.2萬噸，通過數字化手段確定碳排放量，并采用頂層設計、自身減碳、光伏架設、綠電供能等一套降碳“組合拳”后，工廠將實現碳中和。

跑出全制程智造“加速度”

每9秒下線1臺筆記本電腦，年產量超300萬臺，智能筆記本生產線自動化率達到60%;智能高速貼片生產線自動化率達80%，其中貼片段自動化率更高達92%，元器件貼裝速度可達每小時17.2萬個……

“產業園不僅實現零碳，更是達到了信息與通訊技術(ICT)行業最高的零碳智造水準。”聯想集團高級副總裁、全球供應鏈負責人關偉介紹，產業園利用了物聯網、5G、邊緣計算、數字孿生、AI等多項先進技術，運用了近千項聯想集團的專利。

走進偌大的現代化廠房中，幾乎看不到工人，只見各種機器人在有條不紊地進行各種操作。在筆記本生產線測試段，聯想集團自主開發的全自動測試系統2小時內可測試8大類150余個產品項目，可實現全過程100%黑燈操作;在包裝段，材料自動配送，流程實現無人化。

同時，產業園廣泛應用自動化與智能化技術，沿用、升級聯想集團自研的多個數字化系統，讓產業園綜合生產效率提升200%，產品不良率下降30%。其中，聯想的制造執行系統(LeMES)全面追蹤與管理生產過程，使生產效率提升10%。智能排產系統(APS)將排程時間從2小時縮短至10分鐘內，產量提高19%。此外，聯想的智能工藝平臺(ESOP)利用AI算法生成最佳工藝排布方案，實時、動態指導員工操作。

除智能工廠外，產業園還建成了業內最高水準的零碳黑燈智慧化立體庫。該倉庫建有2.8萬個貨位，能夠全自動運送物料至生產線及收回制成產品，并在黑燈情況下正常運營。

關偉介紹，在可見的生產線和倉儲之外，產業園還打造了數字化智造“大腦”——智造中控平臺。通過對生產、零碳、園區等各類運營數據的采集與分析，產業園實現了全方位智能化管理。

作為聯想集團在津發展的主要區域合作平臺，天津港保稅區為聯想集團提供“專家+管家”的全方位服務，優化營商環境，開拓產業鏈上下游合作，共同推進聯想集團“一總部、兩園區、三中心”建設。天津港保稅區黨委書記、管委會主任尹曉峰表示，保稅區將以此為起點，與聯想集團一道聚力戰略性新興產業發展。

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