2016年12月28日，習近平總書記對400萬噸/年煤間接液化示范項目建成投產作出重要指示批示。習近平總書記指出，這一重大項目建成投產，對我國增強能源自主保障能力、推動煤炭清潔高效利用、促進民族地區發展具有重大意義，是對能源安全高效清潔低碳發展方式的有益探索，是實施創新驅動發展戰略的重要成果。

“經過多年技術攻關，400萬噸/年煤間接液化示范項目涉及的11萬臺儀表設備、25萬臺閥門裝置、12套10萬立方米等級空分裝置用空氣壓縮機組、28臺氣化爐、8個費托合成系統等國產化率達98.5%。”

“煤制油項目開工建設11年了，從一名普通的大學生成長為技術骨干，看到一項世界級的工程矗立東方，很有成就感。”

5月15日，記者走進國家能源集團寧夏煤業煤制油分公司(以下簡稱寧夏煤制油分公司)400萬噸/年煤間接液化示范項目廠區，聽到的介紹言語間滿是自豪。

400萬噸/年煤間接液化示范項目廠區高塔林立，管道縱橫交錯，巡檢工人穿梭于不同廠房之間……今年是“四個革命，一個合作”能源安全新戰略提出10周年，寧夏煤制油分公司創新求變，以煤制油，不斷推動煤炭清潔高效利用。截至目前，該項目累計生產油化品超2400萬噸，累計安全生產超1400天。

2016年12月28日，習近平總書記對400萬噸/年煤間接液化示范項目建成投產作出重要指示批示。習近平總書記指出，這一重大項目建成投產，對我國增強能源自主保障能力、推動煤炭清潔高效利用、促進民族地區發展具有重大意義，是對能源安全高效清潔低碳發展方式的有益探索，是實施創新驅動發展戰略的重要成果。

而今，記者穿行在煤制油廠區，感受煤炭通過鐵路進入廠區，經過空分、氣化、合成油品等工序，流淌在3728公里長的管道中，“變身”為輕質白油、柴油、費托蠟……

向煤要油，將煤炭“吃干榨凈”

“400萬噸/年煤間接液化示范項目是世界上單體規模最大、投資最多的項目，2023年投產以來形成了5個大類21種產品集群。”寧夏煤制油分公司黨委工作部負責人陳力鵬介紹道。

記者一行走進展廳，不見一塊煤，只見由煤轉化而來的各種油化品以及飯盒、水杯、齒輪等塑料產品。

“項目一年要消耗2400多萬噸煤，其中1900多萬噸煤，要通過42臺磨機制粉、28臺氣化爐高溫氣化、6個系列變換轉化、4個系列凈化脫硫等工序，最后在催化劑作用下合成油化品;另外500多萬噸煤則用于鍋爐燃燒，是整個廠區的動力源。”陳力鵬說。

寧夏煤制油分公司一直在培育壯大煤制油產業鏈。在年產柴油273.3萬噸、石腦油98.3萬噸、甲醇100萬噸的基礎上，寧夏煤制油分公司開發出α-烯烴、費托蠟、高端潤滑油等產品，持續打造高端化、多元化、低碳化產業體系。

今年年初，寧夏煤制油分公司成功調和生產的-35號車用柴油被稱為“極寒柴油”，適用于零下14攝氏度至零下29攝氏度的低溫環境，在北方冬季極寒情況下可為大型運輸車輛提供強勁動力。

從煤到油的過程，經歷了一系列復雜變化，同時會產生各種二氧化碳、硫等物質。如何保證煤制油項目清潔低碳綠色運行，推動能源安全高質量發展?

“煤炭間接液化的過程，產生的硫通過脫硫回收裝置回收，每年可制硫磺20.2萬噸。”陳力鵬解釋說，產生的二氧化碳則通過300萬噸/年CCUS項目進行回收，基本實現完全轉化利用。同時，400萬噸/年煤間接液化示范項目產生的廢水通過分質分級處理及綜合利用，污水回用率達98.5%，剩余高濃鹽水通過梯級蒸發和雜鹽結晶處理，實現廢水“零排放”;綜合能耗、原料煤耗、水耗較設計值分別下降10.7%、7%、6.4%，能源轉換效率較設計值提高3%。

點煤成“金”，實現技術自主可控

來到400萬噸/年煤間接液化示范項目廠區，一進入大門，墻上“社會主義是干出來的”的紅色標語十分醒目。道路兩旁鋪滿蜿蜒曲折的管道，藍白相間的廠房星羅棋布，機器運轉的轟鳴聲不絕于耳……很難想到，這片占地560公頃的廠區在十幾年前是一片戈壁荒灘。

“左側是正在運行的氣化爐，適用于褐煤、煙煤、無煙煤等煤種，日投煤量為2000噸至3000噸，其點火、投煤開停車操作實現一鍵啟動。”廠區負責人指著白灰色高塔式建筑說。

據介紹，煤間接液化工藝，氣化爐不可或缺，是煤炭高溫氣化的關鍵。

“煤制油項目建設前，其他項目采用過德國西門子GSP干煤粉氣化技術，其關鍵技術裝備處于保密和壟斷狀態。”寧夏煤制油分公司氣化一廠三車間副主任何紅兵介紹，由于技術裝備處處掣肘于人，氣化爐運行不佳且維修費用高昂。

“能源安全新戰略離不開技術革新，我們積極聯系國內科研院所、高等院校以及相關企業，一同攻克煤制油關鍵技術裝備難題。”看著聳立的氣化爐，何紅兵說。

經過2年多的探索，2013年，擁有自主知識產權的國產氣化爐——神寧爐橫空出世。對比國外的技術，神寧爐可以做到粗煤、精煤“通吃”，有效提高了煤炭高溫氣化效率，同時解決了氣化爐點火難、掛渣難、洗滌差、運行不穩定、維修費用高等問題。

“10萬立方米等級空分裝置用空氣壓縮機組是煤制油項目關鍵裝備之一，制造難度大、工藝復雜，一直被國外公司壟斷。”寧夏煤制油空分廠副總工程師李登桐說。

據了解，空氣壓縮機組是實現空氣深冷分離的核心裝置，“10萬立方米等級”是指每小時產氧能力為10萬標準立方米。它被業內專家稱為空分裝置的“心臟”。

他們與沈陽鼓風機集團合作攻堅，研發的首套國產10萬立方米等級空分裝置用空氣壓縮機組于2017年4月23日一次試車成功，節約4000萬元。

該國產化空分裝置試車過程中，開車用時從126天降到56天，創造了行業紀錄。“深入踐行能源安全新戰略，關鍵是加強科研攻關，我們空分團隊在實踐中摸索出一套行業操作標準，出版了3本相關專著……”李登桐說。

目前，該項目共承擔了37項關鍵和重大技術攻關，形成了可復制、可推廣的煤間接液化成套技術和工藝，裝備國產化率達98.5%。

向新而行，做好“煤頭化尾”

寧夏煤制油分公司烯烴二分公司成立于2016年，主要負責百萬噸級烯烴智能制造項目。百萬噸級烯烴智能制造項目投資80億元，于2018年投產達產，年產聚丙烯60萬噸、聚乙烯45萬噸。

“目前，我們可生產聚烯烴產品牌號共15種。”烯烴二分公司黨委書記、副總經理楊惠珍拿著樣品介紹道。

“我們公司是煤制油項目的下游產業，日常生產基本看不到煤，生產原料來自油化品，通過裂解、分離、聚合等生產工序，基本做到了清潔綠色發展。”烯烴二分公司副總經理方明說。

來到中央集控室，只見約半數電腦黑屏顯示著黃色字體“空壓站裝置已進入黑屏狀態75天23時38分13秒”，電腦前空無一人。這是該公司特有的DCS黑屏操作系統。

黑屏操作指能源化工裝置正常運行時，通過APC先進控制系統、AAS高級報警管理系統、控制回路PID優化整定系統等，使DCS操作站自動進入黑屏狀態;當裝置異常或波動時產生報警，自動退出黑屏狀態，由操作人員進行處置。

“黑屏操作實施以來，月報警次數從25萬次降到3000次以下，日操作頻次從2.5萬次降到5000次，夜班輪休人員實現100%輪休……”楊惠珍說。

類似黑屏操作這樣的智能化建設成果在寧夏煤制油分公司隨處可見。近年來，該公司圍繞能源安全新戰略，持續推動煤炭清潔高效利用，不斷開辟煤制油新賽道，聚焦特種油蠟、核心催化劑、α-烯烴以及精細化學品等特色領域，推進技術創新和成果轉化，做好“煤頭化尾”這篇大文章。截至目前，他們已打造出年產10萬噸EVA(乙烯—醋酸乙烯樹脂)、年產15萬噸GTL基礎油(天然氣合成油)以及費托尾氣制LNG(液化天然氣)等項目。