8月5日，在山西潞安煤油循環經濟園區，總經理劉斌點燃試驗了用煤做成的柴油，兩種不同火焰用肉眼就可以明顯看出，他們采用新技術用煤制成的油要好于傳統工藝生產的柴油。潞安集團用劣質煤制成的精細化工產品，進入批量生產，按照目前國際原油價格計算，不久將產生巨大的經濟效益和社會效益。

從黑色的煤炭到清澈的汽油或高標號柴油，煤制油技術和成本控制曾經是那么的高不可攀。而如今，達到歐洲V標準的潞安煤基合成油已經被用作上海世博會部分油輪和公交車輛的環保調劑油。

據介紹，進入本世紀以來，國際油價的整體趨勢是節節攀高，而我國的能源儲備和能源消費情況又是“富煤窮油”和“以煤為主”。如今，低碳經濟、低碳生活已成為世界經濟社會發展的新潮流，世界能源發展也進入以低碳化為主要特征的大變革、大調整時期。作為世界能源生產和消費大國之一的我國，正面臨著從高碳能源為主向綠色低碳轉型發展的歷史機遇和巨大壓力。中國學界、企業界圖謀“煤制油”由來已久，轉化技術已經不是問題，示范項目也屢傳佳績。當今正是規模化產業開發的最好時機。

據悉，從1958年到1961年間，山西曾一共建立了34個煉油廠，由于技術、成本和質量不過關，這些煉油廠后來大多改建成氮肥廠。改革開放后，山西煤制油試驗再次上馬。1981年，中科院山西煤化所開始進行煤制合成油的開發研究，并開發了兩端法固定床煤制油裝置。1989年，試驗取得重大進展，百噸級中試裝置連續運行1600小時。上世紀90年代始，合成油工業化試驗已經取得了年產2000噸汽油、副產品750萬立方米煤氣的好成績。可惜當時由于國際油價很低，煤制油成本高于進口石油，加上我國已經開始大量進口石油，這套工業化裝置在實驗成功后就閑置了。1997年后，山西集中精力研發國際上先進的漿態床技術。2000年，在實驗室研制出高效鐵基漿態床催化劑。2001年，山西省政府和中國科學院簽署協議，重點進行工業化放大技術的示范研究和高新技術的系統優化集成。2004年，中試平臺建成運行，經過多次實驗最終獲得了全套流程的工藝參數。2005年，潞安集團中標籌建示范廠。2008年12月22日，1號鈷基固定床FT合成油裝置一次投料試車成功，產出了中國第一桶煤制油！2009年7月10日，2號鐵基裝置一次投料試車成功，隨后產出了高品質的合格成品油。

潞安集團董事長任潤厚告訴記者，年產 21萬噸的煤基合成油示范項目自從2009年投產以來，共生產柴油2.5萬噸，石腦油1.5萬噸，化肥6000噸。不僅成本控制在了微利的水平，產品質量也越來越好，現在加工出來的產品除了保證自己企業的示范車輛使用外，還分別銷往山東、河南、上海等地。最近上海方面共買了150噸煤制油來做調劑油品，主要用來世博會接送游客的游船或公交車。檢測數據顯示：車輛使用煤制油一是耗油少，可比普通柴油節省10%左右；二是雜質少，燃燒充分，幾乎不冒煙，而動力性卻一點不差。

據了解，潞安集團21萬噸合成油示范項目已經實現全部達產，日產油600噸，年銷售額在20億元以上。按照時下煤價每噸407元、油價每桶70美元計算，煤制油的成本在油價每桶45美元的時候可以持平，油價越高，煤制油的效益型越能體現。21萬噸示范項目運行這幾年性能越來越穩定，尤其是催化劑表現出來的優良性。目前噸催化產油能力達到1200噸以上，是國外同類技術的3倍以上，已經具備了建設百萬噸級產業化的條件。

潞安煤基合成油百萬噸產業化項目初步建設方案為年生產能力360萬噸，分兩個系列建設，單系列180萬噸/年；產品方案：柴油230萬噸，石腦油95萬噸/年，液化氣35萬噸/年，副產硫磺30萬噸/年,化肥50-100萬噸/年。根據市場需要，還可以生產石蠟、潤滑油等上百種化工產品。該項目總投資400億元，達產后年銷售收入可達300億元，利潤50億元。年使用煤炭1600萬噸左右，其中原料煤使用下組高硫煤1370萬噸，潞安集團自己的煤礦即可完全滿足。總耗水量3000萬噸左右，視煤質變化還可降低。該項目以資源綜合利用為核心，回收利用煤炭開采過程中預抽瓦斯和焦爐氣作為煤制油的補充原料氣體。利用生產過程中的富裕氫氣、高純度氮氣和二氧化碳廢氣生產化肥、低熱值尾氣和低濃度瓦斯發電。通過聯產尿素和焦爐氣、煤層氣重整，可以減少二氧化碳排放近200萬噸，礦井水作為本項目的生產用水，處理后回收重復利用，可實現污水零排放。另外煤炭中所含的硫份也將全部回收生產為硫磺。360萬噸項目全部達產后，由于實現了規模化，當國際油價在39元/桶時，即可實現盈虧平衡(前面已經講過：21萬噸示范項目的盈虧點是45美元/桶。可見，規模越大，盈虧點越低，這意味著經濟效益越好)。當油價為55美元/桶時，稅后內部收益率為10.02，當油價為85美元/桶時，稅后內部收益率為18.48%，具有較高的盈利水平。