兩年一次的中國國際煤化工大會即將召開，這次會議備受業界關注的是將有眾多跨國公司攜其先進技術前來推介，而一大批國內煤化工企業也將拿出自家的看家本領。我國是煤化工大國，但繼30多年來大量成套引進合成氨技術裝置后，近幾年國內又引進了數十套國外煤化工裝置，短短幾年形成了數千萬噸的甲醇產能。業內部分專家為此呼吁，要反思國內花巨資引進的技術值不值得，中國大型煤化工技術裝備的國產化，不能再走崇洋的老路。

最近出版的煤化工專著《現代煤化工新技術》提出一個令人深思的問題。該書指出，“在當前的甲醇熱中，基本上也是成套引進天然氣制甲醇裝置，或者引進煤制甲醇中的合成回路，甲醇的大型化走的是過去合成氨的老路。我們提供了近40年的氨合成和甲醇合成市場，但是沒有換來技術，大型合成氨和甲醇生產技術裝置也遲遲實現不了國產化。”

客觀地說，我國甲醇合成國產化比氨合成做得好一些，國家還將單套年產60萬噸甲醇合成項目列入技術支撐計劃。但是，在一些年產60萬噸甚至百萬噸級大甲醇項目中，國內的技術開發商即使有機會收到參與投標的邀請，也往往無緣最終投標，連參與競爭的機會都沒有，致使國內目前已投運的年產60萬噸以上規模的甲醇合成項目幾乎全部是引進國外技術。

引進國外技術不僅價格昂貴，而且會受到西方技術和設備供應商的控制。目前國產技術設備真的就不足以勝任這些項目嗎？針對這個問題，有必要用事實數據來論證，看國內大力引進的國外技術設備，是否都是值得花巨資的先進技術設備。

對于大型甲醇合成技術的先進性，按照高效、節能、低耗、環保、經濟的要求，主要可以從五個方面來評定：一是要低循環比、高甲醇凈值，解決大型化裝置裝備龐大、投資和能耗高的問題；二是要有效移去反應熱，催化劑床層溫度分布均勻合理，充分發揮催化劑活性，提高甲醇產量，熱量回收副產蒸汽量高；三是一氧化碳、二氧化碳高轉化率，低排放氣，節約原料消耗；四是大幅降低合成塔和甲醇合成回路壓差，降低能耗；五是合成塔單塔易大型化，減少合成塔設備臺數和加工運輸難題。

目前，我國引進的大甲醇技術方案主要有管殼水冷—氣冷塔組合方案和水冷管殼塔串聯氣冷TCC方案等，而國產化技術有代表性的有臥式水冷甲醇塔等。在同樣使用天然氣轉化氣為原料的情況下，采用國產化技術設備循環比降到小于2，甲醇凈值高達12%。而且，國產合成塔溫差小，溫度分布均勻，采用國產催化劑性能好。此外，國產甲醇塔一氧化碳單程轉化率高于88%，總轉化率高于99%，弛放氣量大幅減少。國產甲醇塔催化劑裝填系數高，且采用化整為零，殼體和內件優化設計，單臺可達日產甲醇5000噸，而國外水冷—氣冷工藝需要3臺。

國內權威機構和專家評價認為，國產臥式水冷甲醇合成塔是甲醇合成技術一項革命性的突破，將循環比降到1.9、出塔氣甲醇平均含量達11.85%，醇凈值高、壓差小、溫差小、結構合理，技術指標超過國外先進技術，單臺能力不僅能達60萬噸，而且可達180萬噸。

內蒙古使用首臺臥式水冷甲醇合成塔，設計壓力高達11.5兆帕，采用高強度耐熱低合金鋼，板厚達135毫米，總重近200噸，從材料制造、設備設計和加工都是由國內企業完成的，創造了多項紀錄。此外，國產臥式水冷甲醇塔投運不到幾天就達到設計能力，而從國外引進的合成裝置有的開車幾年也未達設計能力，國外技術商便以超過2年質保期為由不再負責解決技術問題。由此可見，國產大型甲醇技術設備不一定不如國外先進技術設備。

上述實例表明，目前，我國的甲醇設備硬件制造能力和甲醇合成軟件的開發已經有相當能力和水平，已自主開發和掌握了管殼水冷、分段冷激式、氣冷換熱以及管殼水冷—氣冷聯合反應器的數學模型，并成功應用于反應器的優化設計。這標志著，目前我國完全有能力成功完成大型煤化工技術裝備的國產化。