我國制造的第一套國產化率100%的百萬千瓦級核電站堆內構件在上海完工，即將出廠驗收。6日，記者在上海第一機床廠有限公司總裝車間里，看到這臺專為紅沿河1號機組配套的核島主設備：一個身高9米、體重138噸的“大圓筒”。別看外表笨重，筒內另有乾坤：1.2萬多個精密零件精準地焊接在一起，組成了這個極其精致的大型結構件。

上海一機公司執行董事孫忠飛說，這一堆內構件的出廠，標志著中國核電反應堆關鍵設備的設計制造技術邁向世界巔峰。同時，第一機床廠有限公司精字當頭的技術工藝，也具備了實至名歸的國際競爭力。

紅沿河1號機組的堆內構件中，導向筒是最后一個攻關成功的項目。長4.5米的筒內有12塊導向板，每塊板上又有24個孔，總計500多個焊接點。不僅每塊導向板上的孔系位置度要精確一致，而且每個孔在焊接中都要始終對準不同的直線，誤差率不能超過1/3根頭發絲，也就是0.02毫米。“一開始遇到很大困難，我們請外國公司提供技術支援又遇阻。”孫忠飛說，“于是決心自力更生，埋頭鉆研。”

任何一點偏差，都有可能造成核安全事故。核島設備一旦出廠安裝，便永遠沒有“補救程序”，因此絕不能出錯。正是本著這種安全意識，5年中，技術人員完成一項又一項攻關。

由于焊接時溫度很高，為了保證部件不因熱脹冷縮變形，技術人員各練“絕活”——有的為提高焊接精度，把關鍵產品焊接選在深夜。夜深人靜時，大部分設備處于停機狀態，外面公路上也沒有汽車通過，地面震動處于最小水平……就是靠這股想盡一切辦法的勁頭，加工精度得到了最大保證。

只要功夫深，鐵杵磨成針。導向筒內部的摩擦力檢驗，合格標準是“小于等于90牛頓”。第一機床廠有限公司生產的導向筒檢驗下來，最低摩擦力僅9牛頓，最高也只有30牛頓左右。曾經拒絕提供技術援助的外國公司老總在給孫忠飛的電子郵件中寫道：“過去5年，我是你們的老師；現在，你們是我的老師。”

紅沿河1號機組是第二代改進型核電站。目前，上海第一機床廠有限公司正在引進、消化、吸收國際最先進的核反應堆——AP1000第三代核電站的制造技術。

據悉，今年上半年，公司投入3.6億元的二期改建廠房將投入使用，屆時將形成平均年產8—10套機組的生產能力。這意味著，上海第一機床廠有限公司的堆內構件和控制棒驅動機構生產能力將躍居世界第一，超過美國批產期平均年產7個機組堆內構件，法國最高年產5個機組堆內構件的國際頂尖水平。