這幾天，上海電氣第一機床廠公司自主制造的核島關鍵設備——紅沿河1號機組堆內構件正在準備驗收出廠，這是國內首臺2代改進型設備實現全部國產化。更加喜人的是，傳統制造企業借助創新大幅度提升了核心競爭力和能級：從過去5年生產一套堆內構件，到去年創紀錄地實現一年生產4套，產能提升了20倍；銷售收入則從2005年的8000余萬元，增長到去年超7.8億元，大約是5年前的10倍。

堆內構件是核電站反應堆的核心設備，由1萬多個零件構成，全部采用核級不銹鋼和鎳基合金，是集精密加工、精密焊接于一體的大型設備。它的主要功能是“加固”，支撐和固定核燃料組件；“減震”，建立合理水流通道降低反應堆震動；“保護”，為壓力容器“穿”上輻射防護服等。一機床公司執行董事孫忠飛告訴記者，其精密加工、精密焊接和精密裝配要求很高，關鍵部位的誤差如果超過一根頭發絲的幾分之一，就得報廢；相關工藝必須一次過關，確保萬無一失，不能推倒重來……

比如，堆內構件關鍵部件——導向筒，里面有500多個焊點，內部圓的、方的各種形狀不盡相同。這個高難度的焊機技術，過去一直掌握在國外企業手中。當初一機床想購買這項技術，結果國外專家開出了天價，傲慢地拒絕了中國企業的請求。為此，一機床的員工們憋了一口氣，經過四年多努力，最終完成了48項攻關試驗，創造了“對稱-順序-交叉”的焊接方法，從而攻克了難題，使導向筒制造達到了設計要求。

對此，有30多年制造行業經驗的孫忠飛頗有感慨，傳統制造業與先進制造業之間，并沒有不可逾越的鴻溝和壁壘。傳統制造業要發展，關鍵是引進技術改造和產業改造，關鍵在于創新。不但技術要創新，理念、模式、生產經營方式也要創新。要多一點“一招鮮”，要盡可能掌握自主知識產權和最先進的技術，甚至要把握國際標準的話語權。只有這樣，這個“大盤子”才能做強，才能占據高端。

為此，一機床公司現在正在積極引進、消化、吸收第三代核電制造技術，在技術上保持與國際同步水平。他們先后完成國家重大專項AP1000堆內構件、AP1000控制棒驅動機構、高溫氣冷堆等12項科研課題項目。同時，推廣新工藝，還努力提高自動化水平，設備數控化率達到70%，采用機器人代替部分人工操作。積極培育自主設計能力，為集成配套提供技術支撐和資源優勢。

今年，一機床公司要在現有4套生產能力的基礎上，完成6套機組的制造任務。二期改擴建建設完成后，到2012年將形成平均年產8-10套機組，其生產能力躍居世界第一。