隨著新的硫酸工業污染物排放標準的頒布實施，我國硫酸行業加快了技術創新的步伐，通過引進國外技術，以及自主研發新技術，不斷推進以硫黃制酸低溫位余熱回收為重點的余熱回收工作，打響了節能減排攻堅戰。

2011年，隨著化工、輕工、紡織、鋼鐵等化肥以外行業耗用硫酸量的增加，以及磷肥的恢復性增產，我國硫酸生產呈現大幅增長態勢。在產能不斷增長的同時，硫酸行業面臨著越來越大的環保壓力。新標準規定：對于已建成硫酸企業，自2011年10月1日起至2013年9月30日，二氧化硫污染物排放濃度要降到860毫克/立方米以下；2013年10月1日起現有企業二氧化硫排放濃度降到400毫克/立方米以下。而新建硫酸企業，從新標準實施之日起，二氧化硫排放濃度必須在400毫克/立方米以下。這意味著，2年過渡期后，達不到排放標準的企業將被淘汰。新一輪行業洗牌將不可避免，節能減排重任迫在眉睫。

在這樣的背景下，硫酸行業將“十二五”開局之年的戰略重點鎖定在以技術進步推進節能減排上，大批硫酸企業隨之開展技術改造和產業升級的攻堅戰。

中國硫酸工業協會組織有關專家和國內外優秀企業，共同探索節能減排新技術、新方法。如：通過引進先進技術，提高大型硫黃制酸裝置低溫位余熱回收率，并通過技術創新解決低溫位余熱回收系統國產化問題；積極推進高濃度二氧化硫轉化技術；謀求各種方法將二氧化硫排放量降到400毫克/立方米以下；通過提高催化劑質量，確保裝置高轉化率，降低二氧化硫排放量；通過引進大專院校高新技術及設備，提高尾氣處理效率。

硫酸行業以硫黃制酸低溫位余熱利用為題，首次開展了國內外技術的同臺競技。國外技術以高效、安全、高科技贏得了大型裝置企業的關注，國內技術則以靈活多變、低成本受到了中小裝置企業的青睞。其中，南化工程公司自主創新的硫黃制酸低溫位余熱回收技術在年產80萬噸大型裝置上得到應用。在進行推廣的國內外新型催化劑技術中，既有代表國際頂尖水平的孟莫克、托普索等公司推出的大型裝置催化劑轉化技術，也有以山東奧寶化工集團有限公司、襄樊市精信催化劑有限責任公司為代表的國產催化劑新產品技術。

在高效處理硫酸尾氣方面，北京化工大學推出了超重力機在年產20萬噸硫酸裝置上處理尾氣的科研成果，浙江巨化股份有限公司年產20萬噸硫酸裝置尾氣處理系統建成了試驗裝置，取得較好的減排效果。孟莫克以動力波處理大型裝置的硫酸尾氣處理技術，以及加拿大康世富公司以新型胺作為吸收液回收二氧化硫技術，提供了處理尾氣二氧化硫的新途徑。

在不斷推廣節能減排新技術、新設備的同時，硫酸行業還通過開展CDM項目建設，促進低溫位余熱回收技術發展。目前，已有6套硫酸裝置在聯合國成功注冊CDM項目，一批大中型硫黃制酸和冶煉制酸企業進入余熱回收項目的設計、建設期，有意向申請注冊CDM項目。

通過實施新技術，硫酸生產余熱得到了充分利用，大型硫黃制酸不斷向低碳化邁進。研制耐腐蝕材料、進一步開發與完善低溫位余熱回收技術、建成礦制酸余熱回收工程示范項目等，正逐步成為硫酸行業下一階段節能減排的目標。

為加速推進全行業節能減排工作，硫酸行業對現有裝置和新裝置進行了技術改造和建設。硫酸協會組織了專家對裝置工序技術改造方式、具體設計計算方法及工藝、設備、材料的應用等進行探索，并研討硫酸生產的科學管理，推薦最佳操作和管理技術，實現節能減排、高產低耗。

此外，為不斷提升國產催化劑質量，一些有實力的硫酸企業開始采用中科院等科研單位的先進技術，對釩催化劑載體硅藻土進行改性，進行高質量催化劑的研發。