作為中國最大的煤炭企業，我們積極調整產品結構，轉變增長方式，通過發展煤電和煤化工兩次成功轉型，延伸產業鏈，優化了產品結構，提高了企業的整體實力和核心競爭力。2011年，我們的煤制油板塊實現歷史性跨越，全面盈利。全年生產焦炭590萬噸、油品83萬噸、合成樹脂66萬噸、精甲醇173萬噸，產量創歷史新高，成為我國乃至全球現代煤化工的先行者和領跑者。

戰略轉型：搶占現代煤化工制高點

在戰略層面，我們向煤化工方面轉型主要基于以下原因：

一是開發石油資源替代產品，保障國家能源安全。國家從戰略上考慮，要求神華集團建成具有國際競爭力的一流綜合能源企業，這也要求神華集團必須實現煤炭生產、銷售、運輸和發電、現代煤化工等幾個板塊齊頭并舉。

二是優化我國能源結構，開辟能源供應新途徑。與石油相比，我國擁有豐富的煤炭資源，充分利用國內相對豐富的煤炭資源，發展煤制油產業是解決我國石油資源不足、優化我國能源結構的重要途徑之一。

三是發展低碳清潔能源，促進我國能源持續健康發展。我們發展煤制油產業是實現我國煤炭潔凈利用的有效手段之一。通過CCS研究實驗，有望在煤制油產業解決大部分二氧化碳排放問題，對促進我國煤炭清潔利用具有重要的示范意義。

四是延伸產業鏈。這是提高企業核心競爭力的重要途徑。一方面，發展煤制油產業可以提高產品附加值，促進企業自身持續發展；另一方面，發展煤制油產業必然要進行技術創新，可以使企業擁有更多的自主知識產權，凝聚各種專業人才，提升核心競爭力。

在戰術層面，我們選擇煤制油項目著重考慮了以下方面：

一是適應國家產業政策。按照國家政策要求，以及在目前階段規避風險和審慎發展煤制油業務的原則，“十二五”期間新規劃的項目進度要充分考慮與已投產的示范項目做好銜接，依托已有項目的實施經驗，做好項目前期研究工作，在示范項目成功后能盡快開工建設。

二是選擇適宜的工藝路線。根據目前煤制油產業的發展現狀和神華的發展基礎，重點發展煤制油、煤制烯烴、煤制天然氣3種工藝路線，并考慮發展甲醇制烯烴及下游產品項目。

三是保持適當的投資規模和投資強度。煤制油作為資金密集型、技術密集型產業，必須量力而行，適當控制總投資規模和逐年投資強度，加快在建工程建設進度，提高資金使用效率。

四是大力開發副產品綜合利用項目。要在已投產項目穩定運行的基礎上，大力開發副產品綜合利用項目，延伸產業鏈，增加產品附加值，提高項目整體經濟效益。

科技創新：攻克世界級技術難題

目前，我們擁有國家煤炭直接液化工程實驗室、國家能源研發中心等國家級煤炭清潔研發平臺，承擔著國家能源煤基燃料行業標委會秘書處工作。我們還投入5億元，籌建了低碳能源領域的國家級研究機構——北京低碳清潔能源研究所，并已啟動了37項瞄準世界前沿和引領行業未來發展的低碳能源項目。

依托國家發改委“煤炭直接液化國家工程實驗室建設”項目，我們完成了總建筑面積6772平方米的國家工程實驗室廠房、煤直接液化工藝技術工程化等7個試驗平臺建設，建成了煤炭直接液化研究領域世界最高水平的實驗室。

多年來，我們在煤炭直接液化領域共承擔5項國家科技項目，多項研究成果已成功應用到百萬噸級示范工程中。共獲得國家知識產權局授權專利63項，其核心技術“一種煤炭直接液化的方法”于2006年5月在中國獲得發明授權。

煤炭間接液化技術：2006年起，開始開展具有自主知識產權的漿態床費托合成關鍵技術的開發。2009年，以煤基合成氣為原料，采用自主研發的費托合成鐵系催化劑，在漿態床工藝裝置上成功生產出費托合成油和蠟產品。

褐煤熱解技術：為對開發利用率較低的褐煤進行高效、高附加值利用，擴大我國化工用煤渠道、保障煤化工產業可持續發展，針對褐煤水分含量高、發熱量低，熱穩定性差等特點及優質氣化原料要求，我們開發出了擁有自主知識產權、適應性廣的模塊化褐煤提質制取優質氣化原料新工藝關鍵技術及裝備，已申請3項國家發明專利。

二氧化碳捕集與封存（CCS）技術：從2003年開始，我們開展了煤直接液化環境與經濟研究、煤直接液化CCS預可行性研究；2005年作為中美化石能源合作協議附件Ⅱ內容的“神華煤直接液化CCS技術研究”項目啟動；2008年10月，依托中美合作開發成果和神華自主研發技術，中國第一個煤轉化過程二氧化碳捕集、輸送、鹽水層封存全流程項目——神華10萬噸級/年CCS示范項目啟動。該項目是世界上首個采用多層合注工藝與多層多方式監測的CCS項目，集成了目前世界CCS領域最先進的注入及監測技術。

甲醇制烯烴技術：我們歷經3年，開發出了具有自主知識產權的SAPO-34分子篩中試合成技術、以及SAPO-34為主要成分的MTO催化劑中試制備技術，并完成了實驗室小試和催化劑放大試驗，現已獲得發明專利授權9項。

粉煤灰制備氧化鋁技術：2005年，我們啟動了準格爾粉煤灰提取氧化鋁的技術研發。通過幾年攻關，成功開發出了基于“一步酸溶法”的粉煤灰制備氧化鋁成套工藝技術和裝備，年產4000噸粉煤灰制取氧化鋁的中試生產線建成并試車成功。

目前，我們還掌握了煤直接液化工藝及催化劑工業化技術，使我國成為世界上唯一掌握現代煤直接液化工業技術的國家，在該領域處于國際領先水平；掌握了煤基費托合成催化劑及工藝，開發的催化劑達到國際先進水平，開發出百萬噸級費托合成工藝包，擁有建設百萬噸級工業示范裝置的自主知識產權技術；建設了全球首個全流程二氧化碳咸水層封存示范項目，掌握了咸水層地質封存選址、注入、監測等核心技術，為煤制油大規模產業化發展提供了保障。

闖創結合：做優做強示范工程

我們在政策、技術、人才、市場、區域、資金等方面進行了充分調研和全面、科學、理性的分析，整合資源，合理布局。以煤制烯烴、煤制油（直接液化、間接液化）等為突破口，爭取了一批國家示范項目。目前建成投產的有包頭煤制烯烴項目、鄂爾多斯煤制油（直接液化）項目、寧夏甲醇制丙烯項目；正在建設的有煤制油（間接液化）項目、陜西榆林煤制烯烴項目。

神華煤直接液化示范工程：2005年5月開工建設，2008年5月建成，2008年12月30日裝置一次投煤開車成功，并安全穩定運行了13天。針對首次開車發現的設計、設備、自控等方面的問題，在2009～2010年我們通過采取一系列技術攻關、技術改造、設備國產化攻關和優化生產運行等措施，初步實現了安全、穩定、較長周期、較高負荷運行。2011年，項目轉入商業化運行，全年累計生產各類油品79.26萬噸，平均運行負荷84%，最高負荷達到105%，裝置安穩長滿優運行水平進一步提高。

神華包頭煤制烯烴（MTO）示范工程：項目建設規模為180萬噸/年煤制甲醇裝置、60萬噸/年甲醇制烯烴裝置、30萬噸/年聚乙烯裝置、30萬噸/年聚丙烯裝置、10萬千瓦熱電聯產裝置以及相應的公用工程和輔助設施。核心工藝甲醇制烯烴技術采用了我國自主研發的工藝技術。項目于2007年9月開工建設，2010年5月項目全面建成，2010年8月8日甲醇制烯烴裝置投料開車，8月21日打通全廠流程，生產出了合格的聚乙烯、聚丙烯塑料產品。2011年，項目投入商業化運行，生產聚烯烴產品50.01萬噸，其它產品12.7萬噸，全年平均運行負荷91%，聚烯烴裝置最高負荷達到110%。

神華寧煤煤制丙烯（MTP）示范工程：項目設計規模為50萬噸/年聚丙烯、副產品18.48萬噸/年汽油、4.12萬噸/年液化石油氣、1.38萬噸/年硫黃。項目于2007年5月開工建設，2010年9月投料試車，于2010年底打通全流程。項目氣化工藝及MTP工藝技術均為首次工業化應用。我們針對試車過程中暴露出的一些問題，及時技改消缺。目前全廠裝置生產運行逐步趨于穩定。2011年4月28日產出合格的聚丙烯產品，順利轉入試生產階段。2011年，項目共計生產聚丙烯16.02萬噸、混合芳烴7.55萬噸、液化石油氣3.84萬噸。

神華煤炭間接液化示范項目：我們依托煤直接液化項目的原料氣和公用工程，走產學研用結合的道路，于2009年底建成了一套18萬噸/年的煤間接液化合成油示范裝置，并采用神華自主研發的費托合成催化劑進行了運轉試驗，已平穩運行超過1100小時。費托合成工藝通過了煤炭工業協會組織的技術鑒定，自主開發的費托合成催化劑也在工業試驗裝置上成功使用，標志著神華在煤間接液化技術方面具備了進一步建設大規模工業化裝置的條件。

10萬噸/年二氧化碳捕捉和封存示范項目：該項目是我國首例全流程工業示范裝置，項目封存二氧化碳規模為10萬噸/年，將煤直接液化項目生產的二氧化碳經過提濃、壓縮和液化注入地下深部鹽水層進行封存。項目每年能減少約5100萬立方米二氧化碳排放量。目前項目已經建成，并成功實現了將二氧化碳液體注入地下2000多米的低滲透咸水層區域。該項目的成功，標志著神華在二氧化碳捕集和封存關鍵技術上取得了突破，為實現大規模二氧化碳捕集和封存奠定了基礎，從而實現在發展煤炭轉化項目時不增排二氧化碳，真正實現了煤炭的清潔、低碳化利用。