“受裝置檢修影響，天津石化煉油部加工量較去年有所降低，即便是這樣，全年綜合能耗較去年仍有0.52％的下降。別小看了這零點幾，全年就可減少碳排放9200噸，節能3350噸標油，直接降本90多萬元。”煉油部經理柳榮說。

隨著千萬噸煉油項目的建成投產，煉油部在積極搞好生產經營的同時，堅持走“低碳”發展的路子。他們發揮已有節能設施的作用，充分考慮新區、老區裝置“硬”連接、直供料、熱聯合所帶來的新變化，不斷提高用能水平。根據實際靈活調整催化煙機司機組的工況，兼顧蒸汽平衡和發電，目前在保證蒸汽平衡的同時，處于每小時回收電能2000度的狀態。

在嚴格控制新鮮水用量的同時，該部大力開展節水減排工作，不斷提高水的重復使用率。如將裝置加工原油過程中產生的含硫污水，通過污水汽提裝置進行凈化后用于原油的電脫鹽過程，僅此每小時就可節約新鮮水30－35噸。將氣體分餾、脫硫和污水汽提裝置的凝結水經回收裝置處理后，每小時可為下游裝置提供40多噸的用水。還通過將裝置的伴熱介質由蒸汽改為水，達到了每年節約蒸汽上萬噸的效果。

他們不斷加大科技投入，應用節能型電氣設備，利用對加氫裂化裝置新氫機電機改造的機會，采用了赫爾必格的氣量無級調節節能技術，每小時可降低新氫機耗電1200多度。加強對加熱爐的監管，其中10兆瓦以上加熱爐的熱效率均在91％以上。