電石工業是煤炭路線有機化學合成產業的龍頭，也是能源消耗大戶。做好節能工作，實現廢氣綜合利用是切入點。近年來，在推進節能過程中，國內一些企業努力攻關，在電石節能低碳技術開發方面取得了多項重大突破，為國內電石生產企業推進節能減排提供了有力的技術支撐。天津碳一有機合成工程設計有限公司就是其中一例。

推廣密閉式電石爐并進行爐氣綜合利用，是目前電石行業全面開展的一項重大技改。現有的內燃爐由于一氧化碳在爐內完全燃燒，爐內混進大量的空氣稀釋，形成大量廢氣無法利用而放空，每生產1　噸電石要排放約9000 立方米的煙氣，煙氣成分主要是沒有利用價值的二氧化碳。而改造成密閉爐后，生產1　噸電石煙氣排放量僅為400 立方米，煙氣主要成分是一氧化碳，占80％左右，利用價值很高，可用于生產多種碳一化工產品，實現了電石生產的節能和低碳生產。

從上世紀70 年代起，天津碳一的主要技術人員在原天津市化工局領導的支持下，著手開發利用化工電熱爐排放的一氧化碳尾氣生產甲酸鈉產品技術，在原天津漢沽化工廠率先成功實現了工業化生產。目前，該技術形成了從尾氣除塵凈化、尾氣提純、產品合成到產品包裝的系統集成技術，所采用的工藝無二次污染，徹底解決了電石爐、黃磷爐等化工礦熱爐排放尾氣的環保治理和綜合利用的難題。同時大幅度降低綜合能耗，平衡燒堿的市場用量，產生了顯著的經濟效益及社會效益。

多年來，天津碳一有機合成工程設計有限公司成功實施了山東博匯集團2×25500kVA 密閉電石爐尾氣年產7 萬噸甲酸鈉項目、貴州青利集團7 萬噸甲酸鈉項目等工程，均一次試車成功，產品達產達標，標志著國內礦熱爐尾氣生產甲酸鈉的系統集成技術完全成熟。目前，該公司正在實施包頭海平面高分子工業公司年產20 萬噸甲酸鈉項目和湖北興發集團、內蒙古烏海君正集團的化工礦熱爐尾氣制碳一產品項目等大型工程。通過與國內多家大型工程設計院所合作，該公司可根據企業的不同需求提供靈活、最優化的化工礦熱爐爐氣利用最佳方案。

電石爐氣綜合利用的首要條件是要進行爐氣除塵凈化，目前電石企業所采用的濕法除塵、袋式除塵等工藝均存在一些問題，阻礙了爐氣綜合利用的開展。如濕法除塵存在污水排放問題，爐氣洗滌水在不斷的循環使用，需要不斷補充新鮮水，而且必須要排放部分污水，造成環境問題。又如袋式除塵存在系統安全性差等缺陷，外界空氣隨工藝設備運行不斷的進入密閉爐氣凈化系統，使空氣中的氧氣容易在爐氣中蓄積達到燃燒或爆炸范圍，而在凈化爐氣含氧量達不到燃燒或爆炸范圍時的爐氣被輸送至氣柜，氧氣含量超出會使爐氣接近燃燒或爆炸的范圍，危險等級提高。若被輸送至化工產品生產（甲酸鈉、乙二醇、甲醇等）的氣體壓縮機，由于壓縮氣體產生熱量，會使爐氣在一級缸內爆炸燃燒。如爐氣在壓縮機沒有發生爆炸隨著爐氣合成其他產品時消耗掉一氧化碳，所余氣體氧氣與氫氣的比例及合成溫度也會同樣滿足燃燒爆炸的要素。同時袋式在實際運行中為了隔絕氧氣的進入，被動采用氮氣封堵隔絕氧氣，氮封消耗了大量的氮氣促使制氮機制氮量的增加、消耗了大量的能源。

目前，天津碳一有機合成工程設計有限公司開發了一項電石爐氣干濕法凈化技術，不使用袋式除塵器、氮氣、沉淀劑，不會造成二次污染，使電石爐氣凈化技術實現了重大突破。干濕法凈化技術先用干法除去粉塵的80％左右，然后濕法除去20％左右粉塵。凈化后的氣體粉塵濃度低，煤焦油接近零，一氧化碳氣體總量含量不變化，無其它氣體進入，凈化后爐氣質量達到化工產品生產原料氣安全質量要求。干濕法凈化技術得到的固相是粉塵及煤泥混合物，均勻混合使干粉內的火種由含水煤泥滅掉，在運輸中不產生二次揚塵污染，可運往煤堆與燃煤混合進燃煤鍋爐燃燒。其中氧化鈣做脫硫劑脫除燃煤的硫化物形成硫酸鈣混入爐渣，碳粉、碳泥、焦油鈣質燃燒產生熱量，凈化系統不產生廢渣。