09年12月21日15時28分，我國第三代核電自主化依托項目首臺機組、世界上首臺第三代核電AP1000機組——三門核電站一號機組核島鋼制安全殼底封頭成功實現整體吊裝就位。這是我國積極探索以“標準化設計、工廠化預制、模塊化建造、專業化管理、自主化建設”為主要特征的第三代核電自主化發展新路子所取得的又一項新突破。

　　當日中午12時08分，三門核電站一號機組核島鋼制安全殼底封頭開始從運輸車上徐徐吊起，與吊梁分配器連接的8根吊索受力均勻。此后，通過轉桿、變幅、回鉤等吊裝操作，鋼制安全殼底封頭準確就位于1號機組核島底座上。整個吊裝過程歷時三小時零八分。

　　國家核電技術公司黨組書記、董事長王炳華表示，三代核電AP1000依托項目首套鋼制安全殼底封頭的整體吊裝就位，是世界先進核電建設的一項壯舉，是我國在先進核電裝備制造領域取得的新突破。我國高起點引進三代先進核電技術，對提升裝備制造業整體能力的帶動作用已經顯現出來。

　　吊裝就位的三門核電站一號機組核島鋼制安全殼底封頭直徑近40米，鋼板厚約42毫米，整體起吊重量達950噸（其中，底封頭自重660噸），其工廠制造和現場組焊質量完全滿足第三代核電AP1000設計規范的要求。

　　王炳華介紹，三門核電站一號機組核島鋼制安全殼底封頭的鋼材制造、弧形鋼板壓制、現場拼裝焊接、焊接材料生產、整體運輸吊裝等都是由中國企業自主承擔完成的。中方企業攻克了諸多世界性的技術難題和工藝難關，使我國成為在世界上率先掌握這項新技術的國家，較大地提升了我國核電裝備制造和相關材料研制的水平。這是為世界核電同行高度關注、令國內業界人士引以為豪的事情。

　　第三代核電AP1000是目前世界上最安全、最先進的核電技術，采用了革新性的非能動安全設計理念，在世界上首次采用在核電站反應堆壓力容器外增加鋼制安全殼的新技術。三門核電站工程建設的順利推進，對于我國先進核電技術的自主化發展具有重要的示范作用。

　　世界首套三代核電鋼制安全殼底封頭的鋼材由寶鋼集團公司制造，拼裝組成底封頭的四層64張弧形鋼板由“國家核電”山東核電設備制造有限公司壓制，底封頭主焊縫的焊接任務由中國核工業第五建設公司AP1000施工總承包部承擔完成，焊材由上海大西洋公司自主研制完成，吊裝實施由中國核工業中原建設公司承擔完成。

　　在三門核電站一號機組核島鋼制安全殼底封頭的鋼材制造、弧形鋼板壓制、現場拼裝焊接、焊接材料生產、整體運輸吊裝過程中，“國家核電”三門核電現場管理機構（SPMO）與項目業主三門核電有限公司、施工方中國核工業第五建設公司等單位協同合作，有序推進了底封頭制造、吊裝就位的各項準備工作，保證了安全和質量控制。

　　山東核電設備制造有限公司的技術專家介紹，鋼制安全殼是第三代核電AP1000核島最為重要的關鍵設備之一，為圓柱形容器，由中間的圓柱形筒體及上下兩個橢圓型封頭組成（下面的橢圓型封頭稱“底封頭”，上面的橢圓型封頭稱“上封頭”）。鋼制安全殼最大直徑39.624米，總高度65.633米，體積約70000立方米，總重量約3600噸。鋼制安全殼(CV)底封頭單張鋼板的規格約為10米×4米×44毫米，其典型特征是大尺寸、多曲率、高精度，采用整體模壓一次成型技術，當前該技術尚屬世界性難題。

　　第三代核電AP1000的反應堆壓力容器、蒸汽發生器等核心設備，以及相關的結構模塊均安裝在鋼制安全殼內。鋼制安全殼底封頭的順利吊裝就位，將拉開三門核電站一號機組核島（核反應堆）廠房步入建造高峰的帷幕。