在長興縣306省道25公里處，路邊的幾塊鉛蓄電池企業的大型廣告牌尤為引人注目。不遠處的一塊寫滿電池企業名稱的路標，不斷提醒路人這里是國內最大的鉛蓄電池生產基地。

鉛蓄電池污染曾是長興無法回避的灰色標簽。猶記得，兩年前的那場“蓄電池整治風暴”，讓長興這個多達175家鉛蓄電池生產企業的“電池之鄉”，數量銳減為50家。兩年后，當記者再次來到這個太湖邊的浙北小城，長興已經有了新“頭銜”——中國綠色動力能源中心。

鉛蓄電池急剎車

記者在長興看到，僅僅在一個開發區的一條數百米長的道路上，就密布著近十家電源生產企業。其中一塊近100畝的雜草叢生的廣場格外引人注目，在過去，它是一家年銷售額高達30億元的蓄電池生產企業的主要廠區。

長興是目前整個浙江乃至全國鉛蓄電池企業的縮影。自兩年前環保部對鉛蓄電池暴風驟雨般的“洗禮”以來，低、小、散的鉛蓄電池企業已經徹底停產，沒有了往日繁忙的生產景象。

高峰時期，這個人口不到70萬的浙北縣城，有多達175家鉛蓄電池生產企業，被冠以“蓄電池之鄉”稱號。2005年兒童鉛中毒事件發生后，通過幾年專項整治，全縣的鉛蓄電池企業減少到16家，且全部集中到了高新園區，逐步實現全自動密閉生產。同時，還引進歐洲設備，探索廢舊鉛蓄電池的回收利用。

“被允許保留的鉛蓄電池企業，也不會閑著沒事做，也要忙著換設備、調工藝、選址、搬遷。在整治政策面前，‘幸存者’想要繼續生存只有提升。”當地一位環保局負責人告訴記者，從那時“熬過來”的鉛蓄電池企業，大多都是有實力“過冬”的。

如今鉛蓄電池企業要在長興生存，除必須達到500米衛生防護距離外，污染處理要從一道工序增至三道，廢氣采用二級高效除塵設備，廢水采用自動控制設施，生產車間按微負壓設計和運行，換風氣體須過濾凈化后返回車間。長興縣天能集團今年以來已陸續投入1.5億元開展裝備更新、技術改造等環保方面的升級。

對當時“要環保還是要關門”的這道選擇題，天能集團董事長張天任感慨地說，企業經過涅槃，才會置之死地而后生，同時，新的機遇也會向你走來。

天能“廢中尋寶”路

除了生產蓄電池，還能做什么?記者在天能集團看到，一車車從全國各地回收而來的廢舊鉛蓄電池，被運至這里獲得重生：一塊近10斤重的廢舊鉛酸蓄電池，被投入回收設備，經過多道工序，6斤多再生鉛、1斤多硫酸鈉、0.6斤聚丙烯塑料脫胎而出，隨后被送上全自動蓄電池裝配生產線，開始新一輪循環。

“當前鉛污染防治重心已由生產環節轉移到再生鉛環節，天能對此做了一個非常好的破題，打造了純綠色的閉環。”張天任告訴記者。

在天能集團的產業園里，記者注意到，一條斥資3億多元、年回收處理15萬噸廢鉛酸蓄電池的生產線，正在熱火朝天地運行著。這是國內目前最先進的生產線。“我們目前以每噸虧損300元的成本維持著回收廢舊電池的運作。”該集團負責人介紹，每年他們通過2萬多個銷售網點能回收10萬噸廢舊鉛蓄電池。

這條再生鉛回收生產線，幾乎把廢舊電池“吃干榨盡”。廢舊電池由于含有多種高毒性物質，被公認為環境殺手，但是如果能夠循環利用，它們又是富含各種資源的“城市礦山”。

“從廢料中直接回收再生鉛，不需要像原生鉛那樣采礦、選礦，能耗僅為原生鉛消耗的25.1%。再生鉛生產成本比原生鉛降低38%，目前企業自產的電池大部分可以回收再生，能從中受益不少。電動自行車每1—1.5年就要更換一次電池。汽車使用的鉛蓄電池，每2—3年也要更換。這是天能的下一個掘金地，就是再造一座‘城市礦山’。”張天任稱。

綠色回收“吃不飽”

困擾天能的一個現實是，年回收處理15萬噸廢鉛酸蓄電池的生產線，現在只能勉強收到10萬噸廢舊電池。

“對我們而言，量大才能最大程度削減成本，現在回收蓄電池每噸虧300元，如果量跟上去了，成本上會降低一點。”天能電源材料公司技術部工程師婁可柏稱。

天能在全國有2萬多個網點進行電池的“以舊換新”，但基本上在公司內部回收。行業內全國性的回收網絡遲遲未建，鉛蓄電池回收市場的約80%份額集中在個體戶手中。這無形中增加了治理鉛蓄電池污染的難度。

事實上，國內的鉛蓄電池生產企業一般都不介入回收工作。據業內人士介紹，即便是廢舊電池，或者生產過程中的下腳料，比如鉛塵、鉛泥、鉛粉，這些下腳料都讓第三方公司回收。

天能之所以這么做，除了市場空間廣闊，自身也有實力，還和國內回收廢舊電池無序競爭導致的混亂局面有關。在國外，回收工作一般都由鉛蓄電池生產企業自行承擔，因為消費者必須把廢舊鉛蓄電池交到指定回收點。比如，在瑞士和日本，每處理一噸廢電池，政府要補貼廢電池處理企業約合人民幣5000元;而在韓國，電池廠家每生產一噸要交一定數量的保證金，用于支付回收者、處理者的費用，并指定專門的工廠進行處理;還有的國家對電池生產企業征收環境治理稅或對廢舊電池處理企業進行減免稅等。

天能稱，巨額回收成本下，尚未得到任何補貼。在廢舊電池“吃不飽”的困境下，天能集團正在開展技改。通過設備改造和工藝改造，把脫硫工藝的成本再往下壓。“從去年到今年，試運行一年的時間，我們已經處理了10萬噸舊電池，同時也虧損了3000萬左右。如果技改成功，這一損失能下降30%至40%。”婁可柏告訴記者。