燃煤電廠超潔凈排放大潮來臨，人們將更多的注意力放到了除塵領域的技術升級，而本期本報將目光聚焦到了脫硫領域的最新動向。

超潔凈排放目標確立后，很多人并未意識到，脫硫面對的挑戰是雙倍的———既要保證自身二氧化硫的排放是 “超潔凈”的，還要做前端除塵裝備的“盟友”，助力煙塵過路后也是“超潔凈的”。

作為行業領頭羊，在行業摸爬滾打40余年的福建龍凈環保股份有限公司(以下簡稱“龍凈”)，深切感受到了一個趨勢，環保標準已經經歷了三級跳，而且這種跳躍并不會就此停止。環保指標越高，對協同控制技術的需求就越迫切。因此，煤電脫硫技術也應沿著“協同、節約、安全”的方向發展。

“節能減排”而非“耗能減排”

11月12日，中美雙方就減排工作翻開了歷史性的一頁。雙方當日在北京發布《中美氣候變化聯合聲明》，中國首次正式提出2030年前停止增加二氧化碳排放,等于承諾了二氧化碳排放峰值點。

“中美碳排放協議將進一步推動煤炭消費比重降低，電廠大氣治理要求也將再次提高。”專家分析稱。

其實，僅在60天之前，國家發展改革委、環保部和能源局就聯合印發了《煤電節能減排升級與改造行動計劃 (2014~2020年)》，明確要求新建和在役燃煤發電機組大氣污染物排放濃度基本達到或接近達到燃氣輪機機組排放限值。在這份文件中，對燃煤電廠的二氧化硫排放目標定在了35毫克標立方。

相比《火電廠大氣污染物排放標準》(GB13223-2011》中二氧化硫排放濃度50毫克標立方的要求，新目標從數字上看只下降了15毫克標立方，但卻意味著脫硫效率將邁入99%以上的區間。

“為實現99%甚至更高的脫硫效率，常規的石灰石-石膏濕法脫硫工藝需要革新。”上海龍凈總經理陳澤民如此表示。

革新，意味著必須有破有立，而這也是最考驗智慧的。

據了解，一方面，早年間由于我國對脫硫的要求并不太高，電廠采用的濕法脫硫工藝普遍存在脫硫效率不高、石膏氧化困難、塔內結垢嚴重以及系統難以穩定運行等一系列問題。另一方面，面對超潔凈排放目標，業內通常采用的是串聯塔或者“塔+塔外反應罐”的準串聯塔等技術路線，系統復雜、占地大、投資高、能耗大。

這種依靠設備疊加、增加系統能耗來實現減排目標的技術手法顯然不能得到龍凈的認同。其一向推崇簡約、節省，認為應“節能減排”而非“耗能減排”。

為破題脫硫系統復雜等弊端，單塔雙區高效脫硫技術由然走來。龍凈自2006年開始研發該技術，依托在全球范圍內承接100多項工程、建設吸收塔200多座的業績，該技術2010年1月工藝定型，至今經過了4年的發展，目前這項技術已經有成熟的運行經驗。

所謂單塔雙區脫硫，是將原本獨立的吸收區和氧化區，也就是“塔+罐”通過增設雙區自動調節裝置，簡化為一個塔。

據了解，早期脫硫裝置中吸收區和氧化區是獨立的，采用“1塔+1罐”的布置方式。吸收區和氧化區分別有漿液調堿性和調酸性的環節，使吸收區(塔)排出的漿液能夠再進入氧化區(罐)反應，最終生成石膏外排。

目前廣泛采用的石灰石-石膏濕法脫硫裝置則是單塔單區方式，主要特點是將早期的“塔+罐”型式合并為單個塔，將原吸收塔和氧化罐漿液部分合并為塔下部的漿池，并采用石灰石作為吸收劑，用來控制漿液的酸堿度。但單塔單區存在著明顯的問題：為兼顧吸收和氧化的效果，漿液pH值只能采用5～5.5的折中值。這種結果雖能一定程度上兼顧酸堿度要求，但均離最佳值較遠。從吸收角度而言，脫硫效率受限，更高脫硫效率難以實現;而從氧化角度來看，則是犧牲掉一部分石膏純度和粒徑，易產生石膏純度低與脫水困難等問題。