從5月21日召開的第二屆中國新型煤化工國際研討會獲悉，由國內企業自主研發的“無循環甲烷化技術”，不僅實現了甲烷化技術的國產化，還對傳統甲烷化技術進行了創新突破，提升了中國煤制氣市場的競爭力，探索出了一條低能耗、低投資、低運營成本、科學可行的技術路線，提振了國內煤制氣產業的信心。

從我國“富煤、貧油、少氣”的能源結構和發展戰略角度來看，以煤為主的能源消費格局短期內難以改變，然而這種能源消費結構帶來了巨大的環境壓力，溫室效應、大氣霧霾、氣候變化等成了當今社會亟待解決的問題，煤制氣就是煤炭清潔高效利用的一個重要途徑。

目前我國的煤制氣項目中的甲烷化裝置，還主要依靠引進國外各個專利商的循環工藝技術，均存在需配置高溫循環壓縮機、核心裝備及催化劑也需引進、甲烷化反應溫度不易控制而造成飛溫、系統易發生故障停車等各種問題，長期困擾煤制氣產業。

“無循環甲烷化技術”由北京華福工程有限公司聯合大連瑞克及中煤龍化，歷時八年才研發成功。北京華福工程有限公司總經理汪勤亞表示，新工藝技術主要創新點是無循環甲烷化工藝、氫碳比分級調節、耐高溫型甲烷化催化劑及內置廢熱鍋爐甲烷化反應器等四大方面。目前，該工藝技術已通過了由中國石油和化學工業聯合會組織的中試裝置72小時現場標定、科技成果鑒定。并將該項工藝技術應用于內蒙古、新疆等多個項目中，實現了從研發到工程化的轉化，為推動我國煤制氣產業更好、更快發展奠定有力的科技基礎。

汪勤亞表示，在投資與能耗方面，由于無循環甲烷化工藝取消了循環壓縮機及其配套的廠房、管道、控制等附屬系統，較傳統工藝，可節省投資20%以上，節約能耗25%以上，具有顯著的成本優勢。

中國石油和化學工業聯合會組織的以清華大學教授、工程院院士金涌為專家委員會主任的專家組對無循環甲烷化工藝技術進行的科技成果鑒定結果顯示：“該成果開發了新型無循環甲烷化工藝，創新性強，具有自主知識產權。該工藝節省了循環壓縮機的投資和相應能耗，節能效果明顯，具有較好的應用前景，綜合技術水平達到國際先進水平。”“無循環甲烷化技術”的成功研發為我國煤制氣產業開辟出了一條新途徑。

據了解，目前我國計劃中的煤制天然氣項目有30余個，總產能近2000億方，新增產能若全部采用無循環甲烷化工藝，將節省投資112億元，節省外匯27億美元，減少運行費用29億元/年，節約電耗24億度/年，減少二氧化碳排放221萬噸/年。同時該工藝技術也可廣泛應用于為煤熱解、煉焦、電石等行業的尾氣綜合利用中，為傳統煤化工項目的尾氣利用找到了新出路。