整機制造商 ：整機制造受制于零部件

4月初，風電行業權威資訊機構丹麥BTM公司公布了2009年全球風能發展情況，中國成為風電新增裝機最快的國家，全球市場占有率最高的10家企業有3家來自中國。

數據令人興奮，但無法令國內風電機組整機制造商沉浸其中。除了要應對70余家整機企業共同導致的設備產能過剩，它們還不得不面對與風機零部件相關的問題。

很多整機制造商對此感覺無奈。他們認為，風機整機的發展是快速而有效的，真正制約風電行業的瓶頸是零部件。這既包括零部件供應瓶頸，也包括零部件國產化瓶頸。

“因為被一些重要零部件‘卡住了脖子’，風機產能提不上去，尤其是軸承和控制系統缺口最大。”東方汽輪機有限公司總經理助理張生平說，“零部件資源需要有一個培養過程，但目前風電產業的迅猛發展，讓國內廠家有點措手不及。”

據了解，中國的風機零部件市場供應原來幾乎一片空白，在風機快速發展大約兩三年之后，才出現對風機零部件的大規模投資態勢。而且零部件的研制要經歷一個試驗周期，包括產品開發、小批量試制、再次改進、批量投放市場等，產能增加因此受到限制。

與零部件供應相比，零部件國產化是一個更大難題。國電龍源電力集團公司總工程師楊校生表示，曾有一些零部件企業的產品在試運行階段和交付業主后出現質量問題，大大增加了額外成本。

近年來，在整機生產快速發展的帶動下，風電零部件制造業日益壯大，目前基本形成涵蓋葉片、齒輪箱、發電機、變槳偏航系統、輪轂、塔架等主要零部件的生產體系。但是，國產零部件的質量問題同樣突出。湘潭電機股份有限公司風電工程處一位負責人表示，當前國內的零部件供應商不少，但要選擇能和國外產品相媲美、可靠性能得到保障的零部件，就比較緊張了。

賽迪顧問咨詢機構行業分析師路琨表示，目前，我國葉片、齒輪箱的產業化發展進程較好，這也是國產化率最高的幾種主要部件。不過，先進葉片技術大多自國外引進或聯合研發，齒輪箱的產能擴展較為緩慢，控制系統和變流系統的發展更是相對滯后。

記者在參加去年7月舉行的亞洲風能大會時，的確發現了整機制造商所反映的上述問題。在瑞典SKF、德國Schaeffler、丹麥MITA等國際知名零部件供應商的展臺前，有大批參觀者咨詢或索要資料；在ABB展臺中，負責講解風電機組控制系統的技術員董巖，由于咨詢者太多，甚至來不及喝一口水。與此相比，國內零部件廠商的展臺則安靜了許多。

雖然將風電行業發展的瓶頸歸于零部件，但即便是整機制造廠商也希望它能盡快發展起來。金風科技公司相關人士表示，零部件占風電機組成本的較大比重，如風機葉片就占15%~20%，因此零部件國產化對降低風機成本具有重要意義。

部分整機制造商說，他們和零部件供應商懷有一樣的希望，即希望國家能考慮對零部件制造行業進行扶持。“國家已對風機整機進行扶持，但只有在對零部件制造同樣扶持的情況下，對整機的扶持效果才能最大化。”

零部件供應商 ：零部件性能取決于主機

零部件“卡脖子”已經成為風電業界最為人熟悉、最能引發討論的話題，而且，似乎也已經成為共識。處于弱話語權地位的零部件供應商，對此有何看法呢？

零部件供應商有時感到委屈。他們表示，零部件供應商在零部件制造和研發方面的投入遠比主機廠商大得多；國內風機零部件行業的生產設備與國際先進水平相比已經相差不大，高檔設備都已引進，生產過程的質量控制方法也基本掌握，因此產品品質和產能得以大大提升。

《風力發電機產業鏈和國內外廠商競爭力分析》顯示，零部件國產化率已經很高。風機葉片、齒輪箱、發電機等產品配套都已比較完善，而這在幾年前還是空白。上海金馬高強緊固件有限公司總裁張奕說：“我們的螺栓產品可以滿足國內風電發展需求，國內螺栓標準也高于國際標準。目前，國外的企業也開始大量采用國內企業制造的零部件。”

杭州前進風電齒輪箱有限公司是國內制造風機齒輪箱的三大廠商之一,也是風機齒輪箱國家標準的起草單位。該公司原總工程師、中國風能協會機械傳動專業組組長宣安光表示，杭州前進齒輪箱集團近兩年投入幾億元，引入國際先進的磨齒機、立式磨床等設備，并建立了無塵車間，加速了產品研發升級。如今，杭齒自行設計的1500千瓦和2000千瓦風機用齒輪箱已投入生產。

“可以說，國內零部件制造與風機整機制造一樣，在幾年時間內取得了巨大進步。”宣安光說。

零部件品質和產能問題當然存在，但部分零部件供應商認為，與零部件研發的投入和所達到的自主化程度相比，如今整機制造商更應該反思當前的生產策略。一家不愿透露姓名的零部件企業負責人說，過去幾年，國內整機制造商從國外買來技術后生產風機，而不考慮國情差異的實際存在，在國內外市場漸次打開的同時，引進技術、制造產品的路線幾乎沒有改變過。即便現在常常提到的聯合研發，也往往是國外為主，國內企業很少掌握核心技術。[page]這位負責人表示，當前的整機制造商往往扮演“組裝”的角色，而不是“設計制造”的角色。前者只要采購相關部件即可，而后者還涉及深入的技術研發和試驗平臺的建設。試驗平臺用于機組性能測試，屬于復雜工況下的研發平臺。但問題是，建設試驗平臺不但投資巨大，而且專業人才較為缺乏。

雖然困難，但宣安光仍希望今后有更多的整機企業在這方面進行投入。整機設計問題的解決，不但與整機制造相關，還與零部件發展息息相關。他表示，零部件只能跟著主機走，零部件的改進是與主機的改進同步的。“經過這幾年的實踐和打拼，如今基礎都已具備，整機制造企業完全可以確立自己的技術路線并掌握核心技術。”

一個正確的整機設計流程應該是：整機廠商在產品的長期使用中不斷積累經驗，堅持不懈地改進和提升產品品質，而后按照各個工況條件建立自己的產品模型，再經過試驗論證，反復改進，直至成熟。在這個過程中，整機廠商必須和零部件制造商以及最終用戶密切合作，對技術要求進行具體分析，設計合理的技術路線和產品結構。

現實距離上述理想情況還相去甚遠。不少零部件供應商說，國內的主機廠和個別部件廠過分保守，對已經出現的產品缺陷不走漏半點風聲；個別企業甚至不允許到現場進行分析。宣安光說：“等到以主機廠為龍頭，搭建了強大的試驗平臺，零部件、維修和風電場企業通力合作，形成一個強有力團隊的時候，整機和零部件的問題或許會得到根本性解決。”

專家建議：打造公共技術研發平臺

來自風機整機制造商和零部件供應商的不同觀點，實際上反映了在風機產業鏈條上，仍存在彼此合作不夠順暢的環節。業界專家建議，應該打造公共技術研發平臺，使各企業、各部門均能在此平臺上合作研究。

中國農業機械工業協會風機協會秘書長祁和生表示：“缺少共同的技術研究平臺確實是一個問題。目前，一般都是企業自身和研究機構合作，由此造成的技術壟斷、信息不共享，對整個行業大發展是一個嚴重的制約因素。這是一個很難解決但又必須解決的問題。”他認為，如果企業能夠聯合起來，并爭取高等院校、科研院所，實行產學研聯合，并爭取政府支持，進行產品技術研發，將會大大提高我國風電機組的設計制造水平。　

中國可再生能源學會風能專業委員會理事長賀德馨認為，風電機組整機制造業和零部件制造業要協調發展。目前，我國許多國有制造企業和一些民營企業都紛紛進入風電產業，但主要是采用“總裝模式”制造風電機組整機，而采用“配套模式”制造風電機組零部件的很少。風電機組零部件技術含量很高，產品制造質量將直接影響風電機組的可靠性、可利用率和運行成本，因此，也要十分重視風電機組零部件制造企業的發展。

那么，雙方如何協調發展？賀德馨提出兩種方式：建立以企業為主體，市場為導向，產學研結合的技術術創新體系；建設公共技術服務平臺。

“建立技術創新體系是建立創新型企業的基礎，創新型企業必須有自主知識產權，有自主知識品牌和持續創新能力。”賀德馨說，可在幾個條件較好的風電整機企業和零部件企業進行試點，對其研發機構、研發人員、研發資金、研發項目、專利申請、產品品牌、能力建設和評估考核等方面提出具體要求和量化的指標。在建立創新體系中，要特別注意加強產、學、研的聯合，通過整合資源、聯合創新、合理安排市場份額和知識產權的情況下，使企業、科研機構和高等院校優勢互補，共同發展。

充分利用國內外資源，建設公共技術服務平臺，則是指在技術標準、技術信息、技術數據、設備儀器、計算軟件、技術咨詢、技術培訓等方面，由企業、科研機構、高等院校，包括國家重點實驗室和國家工程技術研究中心等共同聯合起來，對資源進行整合、共享、完善和提高。聯合體通過建立共享機制和管理程序，逐步做到資源的有效利用，并在此基礎上成立國家級的風能研發中心，檢測中心、認證中心、信息中心和培訓中心等公共技術服務平臺。

整機制造的三個梯隊

近5年，中國通過引進技術和聯合設計，初步形成了風機制造的三個梯隊。

第一梯隊是在2007年具備批量生產能力的企業，包括金風、華銳等，其部分產品技術通過許可證生產方式引進，沒有自主知識產權。

第二梯隊是在2007年推出樣機，2008年初步具備批量生產能力的企業，包括上海電氣、新譽、湘電等，占當年新增裝機容量的1.52%，產品技術的發展有三種方式：通過許可證生產方式引進技術，采用國內科技研發成果，與國外設計公司聯合開發。

第三梯隊則是于2008年完成樣機下線、并安裝到現場進行調試的企業。這其中包括遠景能源、北京北重、江西麥德等。

零部件的不完全國產化

風機的零部件一般有18到19個，其中，葉片、齒輪箱、軸承、發電機等技術水平進步很快，國產化率也較高。不過，與國外先進技術相比，仍存在一定差距，而控制系統、聯軸器、制動系統等產品的國產化進程相對緩慢。

葉片制造方面，目前國內有中航惠騰、上海玻璃鋼研究院等超過15家生產企業。1500千瓦以下容量風機葉片的設計、制造技術已經成熟，但2000千瓦容量以上的葉片生產企業不多。

軸承方面，主要有洛陽軸承有限公司、瓦房店軸承集團有限責任公司等超過15家企業。國內企業在慢傳動偏航回轉系統軸承方面的研發進展較好，但在更重要的主傳動軸承上，仍與國外有差距。