一個工廠、一個車間或者一條生產線的建設涉及到許多環節，其中設計工作因影響到項目投資額、生產安全性、產品品質、生產效率、系統穩定性和可靠性、后期運營成本等而顯得非常重要。

然而,目前我國蒸汽系統的設計存在很多問題,造成投資浪費的同時,埋下了生產運行中設備效率低下、運行成本高和能源浪費等諸多隱患。長期調研發現，約80%的蒸汽用戶存在較明顯的系統設計問題。

這種案例可信手拈來，下面列舉一、二：
 

案例一、某知名藥企

該企業總用汽量不超過22噸/小時，鍋爐出口壓力為10barg，現場用汽壓力以3barg為主。

根據生產需要，合理的設計應該是：從鍋爐房架設3條DN150的管路到車間，然后通過5個DN125減壓站(指減壓站入口管徑)減壓后為各用汽點供汽。

實際情況是：從鍋爐房到用汽車間鋪設DN200管路3條、DN150的管路2條;在車間內共設置DN80減壓站3個、DN100減壓站1個、DN125減壓站1個、DN150減壓站6個共計11個減壓站。

造成的損失和后果：管道、保溫材料及安裝的投資各增加至少100%;熱量損失增大至少1倍;減壓站的總投資也增加至少100%倍;系統含水量大，設備效率降低;管道、閥門、設備等的腐蝕加劇;系統停機率高，維修保養費用增加，系統壽命縮短;產品質量受到影響;生產運行安全性降低。
 

案例二、某食品加工企業

該企業剛建成不久。現場發現，從蒸汽產生、輸送、使用等各環節都存在一些問題。其中，某一車間的分汽缸出口設置了4個DN100減壓站，由8barg減壓到3barg左右后向遠處的設備供汽。

合理的設計應該是：一根DN125的管理輸送8barg的蒸汽到用汽點，然后根據需要就地減壓。

相比合理設計，實際情況導致的主要問題有：管道、保溫及安裝的費用增加大約300%;熱能損失增大約3倍;減壓站的總投資也增加約300%;設備入口蒸汽干度降低，設備效率降低。

在廣大蒸汽用戶中，類似的情形不勝枚舉。許多項目的設計階段就是浪費的開始，這種浪費包含設備投資、安裝、運行、維護等短期投入和長期持續的浪費，也涉及能源的浪費，給企業造成極大的損失!

相反，優秀的設計方案不僅能為企業大幅降低建造投入，更是企業長期經濟效益的堅實基礎!因此，很大程度上，可以說，效益是設計出來的!